MRP, ERP y MES: los sistemas que orquestan la manufactura avanzada

La manufactura moderna depende de sistemas de información que coordinan desde la planificación hasta la ejecución. Tres siglas dominan este paisaje: MRP, ERP y MES. Entender qué hace cada uno y cómo se relacionan es clave para gestionar una fábrica conectada.

El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema que calcula qué materiales se necesitan, en qué cantidad y cuándo, para cumplir con el plan de producción. Parte de la demanda esperada, descompone los productos en sus componentes y genera órdenes de compra y fabricación. Su objetivo es evitar tanto la escasez como el exceso de inventario.

El ERP (Enterprise Resource Planning) es una evolución del MRP que integra no solo la planificación de materiales, sino también finanzas, recursos humanos, ventas, compras y logística. Es el sistema central que conecta todas las áreas de la empresa, asegurando que la información fluya de manera coherente.

El MES (Manufacturing Execution System) opera en el nivel de planta. Mientras el ERP planifica y el MRP calcula, el MES controla la ejecución en tiempo real. Registra qué se produce, cuándo, con qué recursos y bajo qué condiciones. Es el puente entre el mundo de la planificación y el mundo físico de las máquinas.

La relación entre estos sistemas es jerárquica pero interdependiente. El ERP define qué hay que hacer; el MES informa qué se está haciendo; el MRP ajusta los planes según lo que falta o sobra. Cuando están bien integrados, la fábrica opera como un organismo coordinado. Cuando no lo están, aparecen desconexiones, retrabajos y decisiones basadas en información desactualizada.

Para las empresas que buscan avanzar en manufactura digital, la integración de MRP, ERP y MES es un paso fundamental. No se trata solo de tener los sistemas, sino de lograr que trabajen juntos, compartiendo datos y alineando objetivos.